課題
バラ流しウインナーの検査工程においてNG品に巻き込まれて選別される良品が多く、再検査作業に多くの人員を割いていました。また、骨異物の検査抜けや、折れ・千切れなどによりクレームも発生していました。
解決策
NG品をピンポイントで選別できる多列エアー選別機を搭載した高精細デュアルエナジーX線検査機を導入。検査精度の向上とピンポイント選別により検査効率を大幅に改善しました。
背景：1トン/時間のウィンナー大量処理ラインで、検査精度が課題に。
食肉加工の工場で、ウインナーを1時間あたり1トン以上処理する高能力ラインを運用していました。包装前のウィンナーをバラ流しでX線検査を行い、その後に2列選別機で仕分けを行っていました。
骨異物の検査抜けにより、最終製品でクレームが発生することがありました。さらに困っていたのが、ウインナーの折れや先端のわずかな千切れです。既設のX線検査機では検出できず、「ねずみにかじられたようで不快」といったお声をいただいたこともありました。
導入理由：検査精度の向上と、ピンポイント選別により作業効率を大幅に改善。
検査精度を高めようとすると誤検出も増え、NGが出た際に良品を含めて10本程度がまとめて排出されてしまいます。排出された良品を生産ラインへ戻すための再検査専用ラインも保有しており、工程全体の負担が大きくなっていました。
そこで提案を受けたのが、NG品のみをピンポイントで捉える多列エアー選別機を搭載したX線検査機です。高精度なデュアルエナジー検査により、骨異物の検出精度が向上し、誤検出が大幅に低減。NGが出た場合も、不良品のみを正確に排出できる仕組みです。
大量処理ラインに対応できる処理能力と、防水仕様による衛生面への配慮も評価され、導入が決定しました。
導入後の効果：品質向上によりクレーム減少。再検査ラインが不要になり、人員削減を実現。
導入後は、高精細デュアルエナジー検査により骨異物の検出精度が向上し、骨異物クレームは大幅に減少しました。これまで検出できなかったウインナーの折れや千切れも検査できるようになり、外観品質の向上にもつながりました。
また、NG品のみをピンポイントで選別できるようになったことで、選別による排出量が大きく削減。再検査専用ラインも不要となり、工程全体が効率化されました。作業に余裕が生まれたことで、作業員を他工程へ再配置することも可能になっています。
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- ▲異物、形状（折れ・割れ・欠け）、空洞など様々な不良を同時に高感度に検査し、食品の安全を担保します。
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- ▲一般的なダンパー式選別機と比較し、１回の選別当りの良品の排出量が劇的に低減します。
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- ▲不良品のみがピンポイントで選別されるため、再検査ラインへの投資が不要に。
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- ▲１回の選別に多量の良品が含まれるため、良品を戻すための再検査ラインや検査員が必要。
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- ▲ムダやロスの削減により、利益率が向上します。削減効果は一例です。検査する商品、導入前の生産ラインの構成により異なります。
※検査機は、検査品や使用環境、ご要望などに合わせて、オプション機能や特殊対応を含んでいる場合があります。
※掲載内容は、予告なしに変更または掲載の中止を行う可能性があります。
投稿日2026/04/10
更新日2026/04/23
参考機種:
多列エアー選別機搭載 X線検査機
バラ流し品を高感度に検査し、不良品のみをピンポイントで選別するエアー選別機を搭載したX線検査機です。不良箇所だけでなく、不良品全体を認識する独自技術「ピンポイントリジェクター」により、確実な選別が可能です。異物、形状（折れ・割れ・欠け）、空洞など様々な不良を同時に高感度に検査し、食品の安全を担保します。
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